تُعدّ منصات الجرانيت الكبيرة معايير أساسية لقياس الدقة والتشغيل الآلي. تؤثر عمليات القطع، وتحديد السُمك، والتلميع فيها بشكل مباشر على دقة المنصة، واستواءها، وعمرها الافتراضي. تتطلب هاتان العمليتان مهارات فنية فائقة، بالإضافة إلى فهم عميق لخصائص الجرانيت. فيما يلي مناقشة لمبادئ العملية، ونقاط التشغيل الرئيسية، ومراقبة الجودة.
1. القطع والتكثيف: تشكيل الشكل الأساسي للمنصة بدقة
يُعدّ القطع وتحديد السُمك الخطوة الأولى الحاسمة في إنتاج منصات الجرانيت الكبيرة. ويهدف هذا القطع إلى قطع المادة الخام بالسمك المطلوب وتوفير أساس ناعم للتلميع اللاحق.
معالجة الصخور مسبقًا
بعد التعدين، غالبًا ما يكون سطح المادة الخام غير مستوٍ وطبقاتها متآكلة. في البداية، يُستخدم منشار سلكي كبير من الماس أو منشار دائري للقطع الخشن لإزالة الشوائب والاختلالات السطحية، مما يمنح المادة الخام شكلًا مستطيلًا منتظمًا. خلال هذه العملية، يجب التحكم بدقة في اتجاه القطع وسرعة التغذية لمنع قوة القطع غير المتساوية من التسبب في تشققات داخل المادة الخام.
التموضع والتثبيت
ضع الكتلة المعالجة مسبقًا على طاولة آلة القطع، ثم ثبّتها بدقة باستخدام مشبك. راجع رسومات التصميم لتحديد الموضع، مع التأكد من توافق اتجاه قطع الكتلة مع الطول والعرض المطلوبين للمنصة. التثبيت ضروري؛ فأي حركة للكتلة أثناء عملية القطع ستؤدي مباشرةً إلى انحرافات في أبعاد القطع، مما يؤثر على دقة المنصة.
قطع متعدد الأسلاك للسمك
تستخدم تقنية القطع متعدد الأسلاك أسلاكًا ماسية متعددة لقطع الكتلة في وقت واحد. مع حركة الأسلاك، تعمل عملية طحن جزيئات الماس على تقليل الكتلة تدريجيًا إلى السُمك المطلوب. أثناء عملية القطع، يجب رش سائل التبريد باستمرار في منطقة القطع. هذا لا يقلل فقط من درجة حرارة السلك ويمنع جزيئات الماس من السقوط بسبب ارتفاع درجة الحرارة، بل يزيل أيضًا غبار الحجر الناتج أثناء القطع، مما يمنع تراكمه الذي قد يؤثر على دقة القطع. يجب على المشغل مراقبة عملية القطع عن كثب وضبط شد السلك وسرعة القطع بما يتناسب مع صلابة الكتلة وتقدم عملية القطع لضمان سطح قطع أملس.
2. معالجة سطح التلميع: إنشاء لمسة نهائية ناعمة ولامعة تمامًا
التلميع هو العملية الأساسية لتحقيق دقة عالية وجمالية على منصات الجرانيت الكبيرة. من خلال خطوات طحن وتلميع متعددة، يُحقق سطح المنصة لمسة نهائية كالمرآة ومستوية للغاية.
مرحلة الطحن الخشن
استخدم رأس طحن كبير مزودًا بمواد كاشطة من كربيد السيليكون لطحن سطح المنصة المقطوعة خشونة. الهدف من الطحن الخشن هو إزالة علامات السكاكين وعدم انتظام السطح الناتج عن القطع، مما يُهيئ الأرضية للطحن الدقيق اللاحق. يتحرك رأس الطحن بتردد عبر سطح المنصة بضغط ثابت. تعمل المادة الكاشطة، تحت الضغط والاحتكاك، على تنعيم أي نتوءات سطحية تدريجيًا. خلال هذه العملية، يُضاف ماء التبريد باستمرار لمنع ارتفاع درجة حرارة المادة الكاشطة وفقدان فعاليتها، ولإزالة غبار الحجر الناتج عن الطحن. بعد الطحن الخشن، يجب أن يكون سطح المنصة خاليًا من علامات السكاكين الظاهرة، وأن يكون قد تحسن استواءه في البداية.
مرحلة الطحن الدقيق
استخدم مواد كاشطة من أكسيد الألومنيوم واستخدم رأس تجليخ أدقّ للطحن الدقيق. يُحسّن الطحن الدقيق خشونة السطح ويزيل الخدوش الطفيفة الناتجة عنه. أثناء التشغيل، يجب التحكم بدقة في ضغط رأس التجليخ وسرعته لضمان توزيع المادة الكاشطة بالتساوي على سطح المنصة. بعد الطحن الدقيق، يُحسّن استواء السطح وتشطيبه بشكل ملحوظ، مما يُهيئه للتلميع اللاحق.
مرحلة التلميع
يُصقل سطح المنصة باستخدام معجون تلميع أكسيد القصدير ورأس طحن من لباد الصوف الطبيعي. أثناء عملية التلميع، يدور رأس طحن اللباد الصوفي، موزعًا معجون التلميع بالتساوي على السطح. من خلال التفاعل الكيميائي لمعجون التلميع والاحتكاك الميكانيكي لرأس الطحن، تتشكل طبقة لامعة على السطح. أثناء التلميع، يجب الانتباه جيدًا لكمية معجون التلميع المستخدمة ووقت التلميع. مدة التلميع القصيرة أو غير الكافية لن تحقق اللمعان المطلوب. قد يؤدي الإفراط في التلميع أو المدة الطويلة جدًا إلى خدوش أو ظهور آثار قشر البرتقال على السطح. بعد التلميع الدقيق، يُظهر سطح منصة الجرانيت الكبيرة لمعانًا كالمرآة ومستوى عالٍ من التسطح.
ثالثًا: مراقبة الجودة: عنصر أساسي طوال العملية
مراقبة الجودة جزء لا يتجزأ من العملية بأكملها، بدءًا من القطع وتحديد السُمك وصولًا إلى التلميع ومعالجة الأسطح. بعد انتهاء كل عملية، تُفحص المنصة باستخدام أدوات اختبار متطورة، مثل أجهزة قياس التداخل بالليزر لقياس الاستواء، وأجهزة قياس خشونة السطح لقياس النعومة. في حال عدم استيفاء نتائج الاختبار لمتطلبات التصميم، يجب تحليل السبب فورًا واتخاذ الإجراءات التصحيحية المناسبة، مثل إعادة القطع أو الطحن. لا يمكننا ضمان استيفاء منصة الجرانيت الكبيرة الناتجة لمتطلبات الدقة العالية والثبات إلا من خلال المراقبة الدقيقة لجودة كل عملية.
وقت النشر: 9 سبتمبر 2025