حلول صناعية لصناعة فحص مكونات الجرانيت الدقيقة؟

معايير اختبار مكونات الجرانيت الدقيقة
معيار دقة الأبعاد
وفقًا لمعايير الصناعة ذات الصلة، يجب التحكم في تفاوتات الأبعاد الرئيسية لمكونات الجرانيت الدقيقة ضمن نطاق ضيق جدًا. على سبيل المثال، تتراوح تفاوتات الطول والعرض في منصة قياس الجرانيت الشائعة بين ±0.05 مم و±0.2 مم، وتعتمد القيمة المحددة على حجم المكون ومتطلبات الدقة في سيناريو التطبيق. على سبيل المثال، في منصة طحن العدسات البصرية عالية الدقة، يمكن التحكم في تفاوت الأبعاد عند ±0.05 مم، بينما يمكن تخفيف تفاوت أبعاد منصة فحص الآلات العامة إلى ±0.2 مم. بالنسبة للأبعاد الداخلية، مثل فتحة العدسة وعرض الشق، تكون دقة التفاوت صارمة أيضًا، مثل فتحة التركيب على قاعدة الجرانيت المستخدمة لتثبيت مستشعر الدقة، حيث يجب التحكم في تفاوت الفتحة عند ±0.02 مم لضمان دقة واستقرار تركيب المستشعر.
معيار التسطيح
يُعدّ التسطح مؤشرًا مهمًا لمكونات الجرانيت الدقيقة. ووفقًا للمعيار الوطني/المعيار الألماني، فقد حُدّد بوضوح تفاوت تسطح مختلف درجات الدقة في منصة الجرانيت. يُحسب تفاوت تسطح المنصة للفئة 000 على النحو التالي: 1×(1 + d/1000) ميكرومتر (d هو الطول القطري، بالوحدة مم)، و2×(1 + d/1000) ميكرومتر للفئة 00، و4×(1 + d/1000) ميكرومتر للفئة 0، و8×(1 + d/1000) ميكرومتر للفئة 1. على سبيل المثال، لمنصة جرانيت من الفئة 00 بقطر 1000 مم تفاوت تسطح قدره 2×(1 + 1000/1000) ميكرومتر = 4 ميكرومتر. في التطبيقات العملية، مثل منصة الطباعة الحجرية في عملية تصنيع الرقائق الإلكترونية، عادة ما يكون مطلوبًا تلبية معيار التسطيح على مستوى 000 أو 00 لضمان دقة مسار انتشار الضوء في عملية الطباعة الحجرية للرقائق وتجنب تشوه نمط الرقاقة الناجم عن خطأ تسطيح المنصة.
معيار خشونة السطح
تؤثر خشونة سطح مكونات الجرانيت الدقيقة بشكل مباشر على دقة التوافق والأداء مع المكونات الأخرى. في الظروف العادية، يجب أن تتراوح خشونة سطح منصة الجرانيت المستخدمة في المكونات البصرية بين 0.1 و0.4 ميكرومتر لضمان الحفاظ على أداء بصري جيد للمكونات البصرية بعد التركيب وتقليل تشتت الضوء الناتج عن الأسطح غير المستوية. بالنسبة لمنصة الجرانيت العادية المستخدمة في اختبارات التشغيل، يمكن تخفيف خشونة السطح Ra إلى 0.8 و1.6 ميكرومتر. عادةً ما يتم الكشف عن خشونة السطح باستخدام معدات احترافية مثل جهاز قياس السماكة، والذي يحدد ما إذا كانت قيمة خشونة السطح مطابقة للمعيار من خلال قياس متوسط ​​الانحراف الحسابي للشكل المجهري للسطح.
معايير الكشف عن العيوب الداخلية
لضمان الجودة الداخلية لمكونات الجرانيت الدقيقة، من الضروري الكشف بدقة عن عيوبها الداخلية. عند استخدام الفحص بالموجات فوق الصوتية، ووفقًا للمعايير ذات الصلة، عند اكتشاف وجود ثقوب أو شقوق أو عيوب أخرى أكبر من حجم معين (مثل قطر أكبر من 2 مم)، يُحكم على المكون بأنه غير مؤهل. في فحص الأشعة السينية، إذا أظهرت صورة الأشعة السينية عيوبًا داخلية مستمرة تؤثر على القوة الهيكلية للمكون، مثل العيوب الخطية التي يزيد طولها عن 10 مم أو العيوب المكثفة التي تزيد مساحتها عن 50 مم²، فإن المكون أيضًا لا يفي بمعايير الجودة. من خلال التنفيذ الدقيق لهذه المعايير، يمكن تجنب المشاكل الخطيرة مثل كسر المكونات الناتجة عن العيوب الداخلية أثناء الاستخدام، وضمان سلامة تشغيل المعدات واستقرار جودة المنتج.
هندسة حلول التفتيش الصناعي
تكامل معدات القياس عالية الدقة
للتغلب على مشكلة دقة الكشف عن مكونات الجرانيت، من الضروري استخدام معدات قياس متطورة. يتميز مقياس التداخل الليزري بدقة عالية في قياس الطول والزاوية، ويمكنه قياس الأبعاد الرئيسية لمكونات الجرانيت بدقة، وتصل دقة قياسه إلى نانومتر، مما يلبي بفعالية متطلبات الكشف عن التفاوتات البعدية عالية الدقة. في الوقت نفسه، يمكن استخدام الميزان الإلكتروني لقياس استواء مكونات الجرانيت على المنصة بسرعة ودقة، من خلال قياس متعدد النقاط ودمجه مع خوارزميات احترافية، مما يسمح برسم ملف تعريف استواء دقيق بدقة تصل إلى 0.001 مم/م. بالإضافة إلى ذلك، يمكن للماسح الضوئي ثلاثي الأبعاد مسح السطح المعقد لمكون الجرانيت بسرعة لإنشاء نموذج ثلاثي الأبعاد كامل، والذي يمكنه الكشف بدقة عن انحراف الشكل بمقارنته بنموذج التصميم، مما يوفر دعمًا شاملاً للبيانات لتقييم جودة المنتج.
تطبيق تكنولوجيا الاختبار غير التدميري
نظرًا للتهديد المحتمل لعيوب الجرانيت الداخلية على أداء المكونات، يُعدّ الاختبار غير الإتلافي ضروريًا. يُصدر كاشف العيوب بالموجات فوق الصوتية موجات فوق صوتية عالية التردد، وعندما تصطدم الموجة الصوتية بالشقوق والثقوب والعيوب الأخرى داخل الجرانيت، فإنها تنعكس وتتشتت. ومن خلال تحليل إشارة الموجة المنعكسة، يُمكن تحديد موقع وحجم وشكل العيب بدقة. ولكشف العيوب الصغيرة، تُعدّ تقنية كشف العيوب بالأشعة السينية أكثر فائدة، إذ يمكنها اختراق مادة الجرانيت لتكوين صورة للهيكل الداخلي، تُظهر بوضوح العيوب الدقيقة التي يصعب اكتشافها بالعين المجردة، مما يضمن جودة داخلية موثوقة للمكون.
نظام برمجيات الكشف الذكي
يُعدّ نظام برمجي ذكي للكشف عن العيوب قويّاً وفعالاً المحور الرئيسي للحل الشامل. يستطيع النظام تلخيص البيانات المُجمّعة من جميع أنواع معدات الاختبار، وتحليلها، ومعالجتها آنياً. وباستخدام خوارزميات الذكاء الاصطناعي، يستطيع البرنامج تحديد خصائص البيانات تلقائياً، وتحديد ما إذا كانت مكونات الجرانيت تُلبي معايير الجودة، مما يُحسّن بشكل كبير من كفاءة ودقة الكشف. على سبيل المثال، من خلال تدريب كميات كبيرة من بيانات الفحص باستخدام نماذج التعلم العميق، يُمكن للبرنامج تحديد نوع وشدة عيوب السطح بسرعة ودقة، مُتجنباً أي سوء تقدير قد يُسببه التفسير اليدوي. وفي الوقت نفسه، يُمكن لنظام البرنامج أيضاً إنشاء تقرير اختبار مُفصّل، وتسجيل بيانات الاختبار ونتائج كل مكون، مما يُسهّل على الشركات تتبع الجودة وإدارتها.
فوائد ZHHIMG في حلول التفتيش
بصفتها شركة رائدة في هذا المجال، اكتسبت ZHHIMG خبرة واسعة في مجال فحص مكونات الجرانيت الدقيقة. وتمتلك الشركة فريق بحث وتطوير محترفًا، ملتزمًا باستمرار بابتكار وتحسين تقنيات الاختبار، بما يتوافق مع احتياجات العملاء الخاصة وحلول الاختبار المخصصة. وقد أدخلت ZHHIMG معدات اختبار متطورة دولية، وأنشأت نظامًا صارمًا لمراقبة الجودة لضمان وصول كل اختبار إلى أعلى مستويات الجودة في هذا المجال. وتقدم الشركة خدمات شاملة، بدءًا من تصميم مخططات الاختبار، وتركيب المعدات وتشغيلها، وصولًا إلى تدريب الموظفين، لضمان تطبيق حلول الاختبار بسلاسة وتحسين قدرات مراقبة جودة المنتجات.